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2024.04.01

ピッキングミスを防ぐ対策をチェック!よくあるミスや原因も

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こんにちは!西日本を中心に総合物流サービスを展開するキチナングループの津田です。

 

ピッキングは、出荷する商品を倉庫内から集めてくる(ピックアップ)仕事。

人力で行う作業のため、どうしてもミスが発生しやすい工程です。

 

そこで今回のコラムでは、ピッキングミスを防ぐための対策について解説。

起こりやすいピッキングミスやよくある原因もあわせてお伝えします。

ピッキング作業

 

 

ピッキングとは

ピッキングとは、受注リストなどを元に倉庫内の在庫から必要な商品を集め、配送手配をする作業です。

物流の現場では、商品出荷前に必ず発生するものです。

 

ピッキング作業の方法は、主に以下の2種類があります。

 

シングルピッキング(摘み取り式)

出荷先別の受注リストをもとにピッキングする方法です。

ピッキング・検品・梱包・出荷を出荷先ごとの作業単位で完結できるので、指示から出荷完了までが早く、ミスがあった場合にも対応しやすいです。

 

インターネット通販など少量多品種の商品を取り扱う業種に適しています。

 

トータルピッキング(種まき式)

商品ごとに、その日出荷する数をまとめてピッキングする方法です。

商品をまとめてピッキングしたあとは出荷先ごとに仕分けする必要があります。

商品を取りに行く動線は一度で済みますが、検品・梱包するまでには時間がかります。

 

1商品当たりの数が多く、納品先が特定の先で決まっている場合に適しています。

 

 

よくあるピッキングミスと原因

ピッキング作業は従業員が人力で行うので、ピッキングミスが発生しやすいものです。

よくあるピッキングミスとその原因には以下のようなものがあります。

 

【よくあるピッキングミス】

  • 商品のサイズ、色、品番、新旧商品の間違い
  • 商品数の間違い
  • 商品単位の間違い(個、ケース、箱など)
  • 期限切れ商品
  • 付属品、同梱品の同梱もれ  など

 

【よくある原因】

  • 商品の見間違え
  • リストの品番の見間違え、確認もれ
  • 経験による思い込み
  • 前後作業との混同  など

 

「似たような商品を間違ってピッキングしてしまう」「リストの見間違えや確認もれ」「思い込みによるチェックもれ」など、ヒューマンエラーによるミスがそのほとんどを占めるでしょう。

 

ピッキングミスを防止するための対策

バーコード管理

ピッキングミスが起きるとお客さまに間違った商品を届けてしまうことになるため、トラブルが発生する、信頼を失うなど大きな問題につながってしまいます。

また、ミスの修正や作業のやり直しなどで作業効率の低下も。

 

ピッキングミスを防ぐためにできる対策をご紹介します。

 

ロケーション管理を見直す

ロケーション管理とは、在庫の倉庫内の置き場所を決めて保管・管理することです。

例えば、外見が似ていて間違いやすい商品は離れた場所に保管する、棚に記載している棚番を見やすく工夫する、などに取り組んでみましょう。

似ている商品があることを周知することも、間違いの防止につながります。

 

また、倉庫内は整理整頓をしてきれいに保ち、決められた場所以外に商品や物品を置かないよう心がけましょう。

 

ピッキングリストを見やすくする

ピッキングリストには、必要な情報のみを見やすく完結に記載しましょう。

ピッキングリストに必要な最低限の情報は、ロケーション・品番・数量の3点です。

余計な情報が多いと、見間違いや勘違いが増えてしまうので注意してください。

 

また、品番についても長い桁の数字の羅列や「0(ゼロ)とO(オー)」「1(イチ)とL(エル)」など間違いやすい文字の記載にも注意を。

数字が続く場合は数文字ごとにハイフンやアルファベットを入れるなど、見やすい工夫を考えてみましょう。

 

マニュアルを作成し作業を標準化する

ピッキング作業のマニュアルを作成し、誰でも同じように作業ができるよう、作業の標準化を進めます。

マニュアルは定期的に見直し、実態に合わせてブラッシュアップすることも大切です。

変更点や発生しやすいミスなどの情報を、従業員内で共有できる仕組みも作りましょう。

 

在庫管理システムを導入する

在庫管理システムを導入することでヒューマンエラーを減らし、ピッキングミスを防ぐのも有効な取り組みです。

ハンディターミナルとバーコードを活用した在庫管理や、ピッキング作業をサポートするロボットによる作業の自動化などはミスを減らすと同時に作業効率化も目指せるでしょう。

 

ピッキング作業の効率化やミス削減については、「ピッキングを効率化!時間をかけず・ミスを出さない効率UPの方法とは」のコラムでも詳しくご紹介しています。

 

また、自社で改善が難しい場合は、プロの物流業者を活用するのもおすすめです。

キチナングループでも倉庫保管サービスを提供しています!

同じくキチナングループで提供する貨物輸送サービスと組み合わせることで、お客さまの物流用務をワンストップでサポートすることも可能です。

 

 

ピッキングミスの対策をとり高品質のサービス提供を目指そう

ピッキングとは、ピッキングリストを元に倉庫内から商品を集めてくる業務。

ピッキングは人力で行う作業のため、ミスが起こりやすい業務でもあります。

 

よくあるピッキングミスとしては、商品の品番やサイズ、色の間違い、数・単位の間違い、商品の期限や同梱もれなどがあります。

どれも見間違いや見落とし、確認もれなどヒューマンエラーを原因とするケースがほとんどです。

 

ピッキングミスを防ぐには、こうしたヒューマンエラーが発生しにくい作業環境や作業フローを整えることが大切。

ロケーション管理を見直す、ピッキングリストを見やすくする、ピッキング作業を標準化するといった対策を取り入れましょう。

 

また、在庫管理システムやピッキングシステムなどを導入して、作業の自動化、省人化するのもヒューマンエラーの削減につながりますよ。

プロの物流業者による倉庫保管サービスや貨物輸送サービスなどの活用もぜひ検討してみてください。

 

この記事を書いた人

キチナングループ株式会社 倉庫事業部 主任津田 康平

2018年中途入社。キチナングループ株式会社 倉庫事業部営業部。前職でも営業をしていました。プライベートでは奥様と買い物に行ったり、趣味のゴルフやバス釣りを楽しんでいます。好きな言葉は「この道より 我を活かす道無し この道を歩く」。

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