物流のピッキングを効率化！非効率になりやすい原因や改善策を解説

こんにちは！西日本を中心に総合物流サービスを展開するキチナングループの津田です。

倉庫のピッキング作業の効率が上がらずお悩みの物流担当者の方は多いのではないでしょうか。
物流でのピッキングは、多くの時間と人員を必要とする作業ですが、ミスが生じやすい部分でもあり、やり方が悪ければ余計に時間を使ってしまっている可能性があります。

そこで今回は、ピッキングの効率化について解説。
非効率なピッキングの原因やそのデメリット、具体的な改善策をご紹介します！

ピッキングとは？物流における役割と作業の流れ

ピッキングとは、受注リストなどのピッキングリストをもとに、倉庫から商品の在庫を選び取り、配送処理へと回す仕事のことです。

物流の出荷プロセスは、以下の流れで進みます。

1. ピッキング
2. 検品
3. 梱包・送り状の貼付
4. 仕分け
5. 配送部門への引き渡し

ピッキング作業において重要なのは、「ピッキングリストを正確に読み取る」ことと「正しい商品を選ぶ」ことですが、ミスが起こりやすい部分でもあります。

ピッキングは物流の出荷プロセスの入口にあたる重要な工程のため、ここでのミスは後工程全体に影響し、出荷遅延や誤配送につながってしまいます。

物流のピッキングが非効率になる原因

なぜピッキング作業は非効率になるのでしょうか。
まず原因を整理した上で、そのデメリットも確認しておきましょう。

ピッキングに時間がかかる・ミスが発生する原因

ピッキング作業が非効率になる原因は、大きく「環境」「管理」「情報」「人」の4つに整理できます。

自社の状況に当てはまる課題がないか確認してみましょう。

• 【環境面の問題】倉庫が整理整頓されていない・作業動線が悪い
• 【環境面の問題】似ている商品が近くに置いてあるため間違いやすい
• 【管理面の問題】在庫管理ができておらず、棚に商品がないことがある
• 【管理面の問題】商品の置き場所が不明確で探すのに時間がかかる
• 【情報面の問題】ピッキングリストに配送先など不要な情報が入っている
• 【情報面の問題】紙のピッキングリストと目視での確認に頼っている
• 【人の問題】マニュアルがなく作業が属人化している

特に「商品探しにかかる時間」と「移動距離の多さ」は作業時間を大きく押し上げます。
また、ベテランのみが商品位置や例外対応を把握している状態では、担当者が不在のときに現場の生産性が急落してしまいます。

非効率なピッキングのデメリット

ピッキングの非効率を放置すると、倉庫内だけの問題にとどまらず事業全体に悪影響が広がります。

ピッキングに時間がかかると、後に続く検品・梱包・出荷作業全体が遅れ、納期を守れないリスクが高まります。

また、ピッキングミスは誤出荷に直結し、返品受付・再梱包・再配送といった一連の対応が必要に。
人件費・送料・資材費が二重・三重に発生するだけでなく、顧客の信頼も損なわれてしまいます。

さらに、動線が悪い環境での長距離移動やミスへのストレスは、作業員の心身への負担を高め、離職につながるリスクもあります。

残業や突発的な外部委託費用の増加などを招く可能性もあるため、早めの改善が重要です。
「改善すべき状況なのはわかっているが、どうしたら良いかわからない」「非効率になっている原因が特定できない」など、お悩みがあれば、キチナングループへご相談ください。
状況を分析するところから、キチナングループがサポートいたします。

物流のピッキングを効率化する方法を詳しく紹介！

ここからは、ピッキング効率化の具体的な方法を紹介します。
まずアナログな改善から着手し、必要に応じてシステム・機器の導入を検討するというステップが現実的なアプローチです。
ピッキングの効率を上げ、業務をより円滑に進めていきましょう。

倉庫内レイアウト・動線の見直し

ピッキングにおいて重要なのは、正しい商品を素早く選び取ることです。
そのためにはまず、倉庫内の動線を見直しましょう。
動線を短くすることで作業員の作業時間や判断に迷う時間を減らすことができ、ミスも起こりにくくなります。

倉庫内の動線を良くするためには、以下のポイントを押さえてください。

• 倉庫内に商品以外の物を置かない
• よく出荷される商品は手前に配置する
• 似た形や品番の商品を近くに置かない
• 商品の場所をわかりやすく棚などに表示する
• 品出しがしやすい仕分け方にする

レイアウトの見直しには、出荷頻度をもとに商品をABCの3ランクに分類して配置を決める「ABC分析」も効果的です。
頻繁に出荷されるA商品を取り出しやすい位置に置き、出荷実績をもとに定期的に見直す習慣をつけましょう。

また、棚・列・段に番号（ロケーション）を割り当て、誰でも同じ場所を特定できる「ロケーション管理」の整備も、商品探しの時間削減に直結します。

ピッキング方法の確認

採用しているピッキング方法が自社の状況にマッチしているか、あらためて確認してみましょう。

ピッキング方法には、主に以下の種類があります。

• シングルピッキング（摘み取り方式）：出荷先ごとに必要な商品を一つ一つピッキングする方法
• トータルピッキング（種まき方式）：複数の出荷分をまとめてピッキングし、後から出荷先ごとに仕分ける方法
• マルチピッキング（ハイブリッド方式）：複数注文をまとめて取りながら同時に仕分ける方法
• ゾーンピッキング：倉庫をエリアに分け、担当エリアのみをピッキングする方法

5Sの徹底とマニュアル化

物流現場では「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の5Sが作業効率と品質の土台。
不要なものが置かれていたり商品が乱雑だったりする現場では、ヒューマンエラーが起きやすいです。
繁忙期に臨時スタッフが加わるような場面でも、5Sが行き届いているとミスを防ぎやすくなります。

あわせて、どの作業員でも同じレベルの仕事ができるようマニュアルを整備しましょう。
また、熟練作業者においては自己流によるマニュアル軽視がないように注意します。

在庫管理の徹底・在庫管理システムの導入

せっかく商品の棚を見つけても、在庫が無ければ商品の補充など余計な時間と手間がかかってしまいます。
倉庫内の在庫管理を徹底し、在庫切れによる時間のロスをなくしましょう。

倉庫管理システムは、在庫数・保管場所・入出荷作業を一元管理するシステムです。
ピッキングリストのデータをバーコード化してハンディ機器で読み取ることで、在庫管理ができるだけでなく、間違った商品を選ぶとエラーが出るなど、ピッキングミスも防げます。

マテハン機器・ピッキングシステムの導入

「マテハン機器（マテリアルハンドリング機器）」を導入することで、ピッキングの精度と速度をさらに改善できます。

ピッキングに特化したマテハン機器・ピッキングシステムには、主に以下のようなものがあります。

• デジタルピッキングシステム：棚の表示器が光で商品と数量を指示するもの
• デジタルアソートシステム：商品スキャン時に仕分け先ごとの投入数を表示するもの
• ゲートアソートシステム：バーコードスキャンで対象ゲートが自動開放するもの
• 音声ピッキング：ヘッドセットで音声指示を受けながら両手フリーで作業できるもの
• RFIDタグ：電波で複数商品を非接触・一括スキャンできるもの
• ピッキングロボット：ロボットが棚や商品を作業者の元へ自動搬送するもの

ピッキングミスの具体的な防止策については、以下のコラムもあわせてご覧ください。
ピッキングミスを防ぐ対策をチェック！よくあるミスや原因も

アウトソーシング化

ピッキングをはじめとする倉庫内作業を、外部の物流会社にアウトソーシングする方法です。
ピッキングだけでなく、梱包や発送まで一括して委託も可能。

物流のプロが対応することで、効率化だけでなく、ピッキング精度や出荷品質の向上も期待でき、外注費がかかっても結果的にコスト削減につながることも。

時間と手間のかかる物流作業を手放して、社内の人員をコア業務に集中させられるというメリットもあります。

物流倉庫のピッキング効率化はキチナングループへご相談ください！

「自社でレイアウト改善やシステム導入を進めるリソースがない」
「何から手を付ければいいかわからない」
このような場合は、物流アウトソーシングの活用も有効な選択肢です。

キチナングループでは、ピッキングを含む倉庫内作業から流通加工・輸送・配送まで、物流業務をワンストップで請け負う物流アウトソーシングサービスを提供しています。

現場を熟知した物流のプロが、お客様の商品特性に合わせて保管・加工・輸送・配送を最適化。
物流業務を丸ごと委託することで、自社でシステムや機器を一から検討・導入する必要がありません。
運用の手間からも解放され、本業に専念できる環境が整います。

キチナングループでは、お客様の商品特性や出荷状況をもとにABC分析・着地点分析などの詳細な物流分析を実施し、最適なオペレーションをご提案。
化学工業製品から雑貨・EC商品まで、小さな荷物から危険物まで幅広く対応しており、リードタイムや品質管理の要件についても柔軟に対応いたします。

キチナングループでは、実際に、以下のようなお悩みを持つ企業様からご相談をいただいています。

• EC事業の拡大にともない、出荷件数が増えてピッキング・梱包が追いつかなくなった
• 自社倉庫のスペースが限界を迎え、作業体制の拡大を検討している
• ピッキングや在庫管理に多くの人手を割いており、人件費を削減したい
• 季節変動や繁忙期の波に対応できる柔軟な物流体制を構築したい
• 物流担当者が少なく、ピッキング改善に着手する時間も知識もない

【サービス提供エリア】

• 山口県：小野田市、宇部市、山口市
• その他エリア：大阪、岡山、名古屋、関西周辺エリア
  ※配送エリアや拠点立地のご相談にも対応可能です。

物流アウトソーシングがはじめてのお客様も、簡単な物流分析から対応いたしますのでご安心ください。

ご相談・お見積もりは無料です！
物流アウトソーシングを検討中の方は、ぜひキチナングループへお気軽にご相談ください。
▶︎キチナングループの「物流アウトソーシング」について問い合わせる

物流ピッキングの効率化で物流全体の品質を高めよう

ピッキング作業は商品を在庫から選び取り、配送部門へとつなぐ重要な工程です。
しかし、人の手で行う作業のため時間がかかり、人為的なミスも起こりがちです。
特に倉庫内の管理不徹底や間違えやすいピッキングリストは、作業効率を著しく落とす原因になります。

素早く正確に商品を選び取れる環境づくりのために、まずはレイアウト・ロケーション管理・5Sといったアナログな改善から着手しましょう。
在庫管理システムやマテハン機器・ピッキングシステムの導入、さらにはアウトソーシングの活用も選択肢の一つです。

キチナングループでも物流アウトソーシングサービスを提供しておりますので、ピッキング改善にお悩みの方はお気軽にお問い合わせくださいね。