倉庫の入荷作業を効率化！流れや効率化のコツを徹底解説

こんにちは！西日本を中心に総合物流サービスを展開するキチナングループの津田です。

 物流サービスには絶対に欠かせない「入荷作業」ですが、適切な体制が整っていないとミスが起こりやすく、会社全体の利益を損なってしまうこともあります。 
反対に、入荷作業が効率化できれば、業務が円滑に進み、より多くの利益をあげられる可能性も。

 そこで今回は、倉庫の入荷作業について解説。 
入荷作業の基本的な流れや起こりがちなミスを確認した上で、効率化のポイントについて詳しくお話しします。
また、業務改善を目指しやすい出荷作業の効率化についてもご紹介しますので、あわせて参考にしてみてください！   

倉庫の入荷作業とは？基本の流れとつまづきやすいポイント

入荷作業とは、工場や仕入れ先からの荷物を受け入れ、検品を経て倉庫内の保管場所へ格納するまでの一連の業務のことです。
このうち、荷物を倉庫内に運び入れる工程を「荷受け」、検品を終えた荷物を保管場所へ移動・保管することを「入庫」と呼びます。

つまり、入庫作業は入荷作業の一部です。

入荷作業の流れと、各工程で確認すべきこと

入荷作業の流れには以下の3ステップがあり、それぞれ確認すべきポイントが異なります。

Step① 荷受け：納品書を受領し、品物を倉庫内に搬入する

トラックなどで届いた荷物を降ろし、納品書や受領書などの書類を取り交わします。

Step② 検品：納品書を元に、入荷した品物をチェックする

品名・数量・納期に間違いがないか、破損・汚損がないかを一つひとつ丁寧にチェックします。

Step③ 入庫：品物を倉庫内の指定の場所へ移動する

検品を終えた商品を指定の保管場所へ正確に移動させ、在庫データに反映させます。

この3ステップのどこか一つでも滞ると、入荷作業全体の流れが止まってしまうため注意が必要です。
入荷検品は地味な作業に見えますが、その後の在庫管理や出荷作業の正確性を左右する重要な工程です。

入荷作業でつまずきやすい3つのポイント

入荷作業を効率化するためにも、まず現場でどのようなつまずきが起こりやすいのかを把握しておきましょう。
代表的な例としては、以下の3つが挙げられます。

• 入荷が特定の時間帯や曜日に集中し、検品待ちの荷物が滞留してしまう
• 仮置きスペースが足りず、検品前後の荷物が入り混じって作業効率が落ちてしまう
• 作業員ごとに手順や確認方法が異なり、品質にばらつきが出てしまう

特に、入荷が集中する時期に人手が不足していると、検品や入庫が後回しになり、現場が荒れやすくなってしまいます。

まずは自社の入荷作業にどのつまずきが当てはまるのかを洗い出し、次でご紹介する効率化のコツと照らし合わせながら改善を進めていきましょう。

自社の入荷作業に課題を感じているものの、どこに問題があるかがよくわからないというご担当者様は、お気軽にキチナングループへご相談ください！
貴社の状況にあわせて原因の洗い出しから物流業務の効率化をサポートいたします。

倉庫の入荷作業を効率化するコツをチェック

入荷作業は、検品ミスがあったり保管場所を間違えたりすると、大幅に効率がダウンしてしまいます。
しかし、業務内容の見直しで大きく効率化を進められる工程でもあります。

入荷作業を効率化するためのコツや方法を6つご紹介します。

1.倉庫内を整理し、動線を整える

「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」の5Sを整えましょう。
煩雑な環境はミスやケガを引き起こしやすくなります。

作業動線を短くし、無駄な動きが出ないようにすると、短時間で作業が進むようになります。
特に、荷受け場所から検品場所、保管場所までの移動距離を短くしておくことがポイントです。

倉庫内で使用する台車などは、使う頻度が高い場所に配置することで効率アップ。
また、使ったら必ず元の場所に戻すようにすると、次に作業をするときにスムーズに取りかかることができます。

また、検品待ちの荷物を置く仮置きスペースと、破損・汚損などが見つかった不良品を置くスペースを分けておくことも大切です。
スペースを分けずに荷物を混在させてしまうと、検品済みか未検品かが分からなくなり、誤入庫やミスの原因になってしまいます。

2.棚入れ・ロケーションを最適化する

品物の棚入れでは、それぞれの品物に適した場所を選ぶことで入荷・出荷作業が効率良く進みます。
棚入れの場所決めには、出荷頻度に合わせて分ける固定ロケーションと、空いたスペースに入荷したものをどんどん入れていくフリーロケーションの2種類があります。

固定ロケーションは、出荷頻度が高いものを作業スペースや入口に近いスペースに配置し、出荷頻度が低いものをやや離れた場所に配置する方法です。
商品が固定化していて、ある程度、出荷の状況が予測できる場合に向いています。
よく出る商品の出荷までの動線を短くすることで、効率化につながります。

反対に、場所を決めずに空いたところに商品を入れていくフリーロケーションは、在庫の入れ替えが頻繁にある業種に向いています。
フリーロケーション成功のコツは、在庫管理システムを導入することです。
全て人力で管理しようとするとミスが起こりやすくなるため、きちんと管理できる環境を整えましょう。

ロケーションを含めた倉庫レイアウトの考え方については、こちらのコラムもご覧ください。
倉庫レイアウトの基本を解説！改善のメリットや手順、注意点をご紹介

3.作業をマニュアル化する

その日に初めて作業に入った人でもスムーズに作業ができるよう、マニュアル化を徹底しましょう。
作業員それぞれの経験や方法に基づいて作業を行なっていると、作業員の熟練度などによって作業効率が左右され、ミスも起こりやすくなります。

マニュアル化して業務を平準化することで、作業効率が上がるだけでなく、作業品質を保ちやすいというメリットがあります。

マニュアルに盛り込む項目としては、検品時の確認手順や、破損・汚損などの異常品を見つけたときの対応方法、保管場所を判断する基準などが挙げられます。
これらを具体的に明文化しておくことで、担当者による判断のばらつきを防ぎやすくなります。

4.倉庫管理システム（WMS）を導入する

商品確認や検品は、人が一つひとつ見ていくと見落としやミスが起こりやすいです。

倉庫管理システムを導入すれば、ハンディでバーコードをスキャンするだけで電子データで商品内容が保存されるので、在庫管理が圧倒的に楽になります。
検品結果や在庫数もあわせて紐づけて管理できるため、リアルタイムで正確な在庫状況を把握しやすくなります。

倉庫管理システム（WMS）については、下記のコラムで詳しくご紹介しています。
WMS（倉庫管理システム）とは？導入の効果やメリットなど詳しく解説

5.人員配置を見直す

入荷作業は、荷物が届くタイミングによって作業量に波が出やすいという特徴があります。
特に複数の仕入れ先から荷物を受け入れている場合は、入荷が特定の曜日や時間帯に集中し、一時的に人手が足りなくなることも少なくありません。

まずは自社の入荷実績を振り返り、荷物が集中しやすいタイミングを把握しておきましょう。

その上で、集中する時間帯にあわせて人員を厚めに配置したり、可能な範囲で仕入れ先と納品タイミングを調整したりすることで、検品待ちの滞留を減らせます。
また、入荷作業と出荷作業の時間帯が重なると倉庫内が混雑しやすいため、両方の作業時間をずらす工夫も効果的です。

繁忙期だけパートやアルバイトを増員できる体制を整えておくと、急な入荷量の増加にも慌てず対応しやすくなります。

6.入荷作業をアウトソーシング化する

入荷作業を外部に委託し、業務から完全に独立させる方法もあります。

入荷作業専門で行う部署がなく、本業のかたわらに入荷作業を行わなければならないという企業も多いでしょう。
その場合、慣れていない作業でミスを起こす、本業に集中できないといった悪影響をおよぼすこともあります。

入荷作業を外部委託すれば、入荷作業のプロフェッショナルが作業を担うため、ミス軽減に。
繁忙期に合わせて増員することも容易なので、いつでもスムーズな入荷作業ができるようになります。
本業に集中できるといったメリットもありますよ。

入荷作業効率化の選択肢になるキチナングループの物流アウトソーシング

キチナングループでは、入荷作業をはじめ、物流にお悩みを持つ企業様の物流改善をサポートいたします！

例えば、次のようなお悩みを持つお客様はぜひキチナングループにご相談ください！

• 入荷量の季節・曜日による変動と、繁忙期の人手不足
• 入荷検品にかかる時間の圧迫による、他業務への支障
• 担当者不在時に入荷作業が滞ってしまう属人化
• 入荷ミス・検品漏れによる誤出荷や在庫差異の発生
• 動線の非効率による、棚入れまでの作業時間の長期化

入荷検品や在庫管理など必要な業務だけをお任せいただく部分請負はもちろんのこと、物流業務の一括請負にも対応しています。

簡単な物流分析やABC分析、着地点分析などをもとに、貴社の入荷状況に合ったアウトソーシングのご提案もいたします。
化学工業製品から雑貨、小さな荷物、大きな荷物、危険物まで幅広い荷姿に対応できるのも、キチナングループの強みです。

もちろん、アウトソーシングをすれば必ず全ての課題が解決するというわけではありませんが、自社での改善だけでは対応が難しい場合の選択肢の一つとして、ぜひ検討してみてくださいね。

ご相談・お見積もりは無料です！
キチナングループへのお問い合わせはこちらから、お気軽にお問い合わせください。
▶︎キチナングループの「物流アウトソーシング」について問い合わせる

倉庫の出荷作業のコツについても知っておこう

出荷作業は、入荷した商品を出荷するために行う業務で、一般的に以下の流れで進みます。

1. 在庫の確認
2. ピッキング（商品の取り出し）
3. 検品
4. 梱包
5. 発送

出荷作業は商品を正しく発送することが一番重要です。
誤った商品や数量で発送してしまうと、返品対応や信用低下といった大きなトラブルにつながりかねません。

出荷作業のコツを見ていきましょう。

コツ①作業スペースを十分に確保する

出荷エリアが狭く、荷物が乱雑に置かれた環境では、ピッキングや梱包の際にミスが起こりやすくなります。
作業のしやすさ、作業員の動きやすさを考慮した十分な作業スペースを確保しましょう。

コツ②ピッキング作業の精度を高める

作業のマニュアル化や、在庫管理システムによるロケーション管理を取り入れると、経験の浅い作業員でも正確に商品を選び取りやすくなります。

ピッキング作業や出荷作業の効率化については、下記のコラムもあわせてご参考ください。
ピッキングを効率化！時間をかけず・ミスを出さない効率UPの方法とは
出荷業務を効率化・改善するには？起こりやすいミスと対策を解説

倉庫の入荷作業は現場改善とアウトソーシングの活用で効率化を目指そう

入荷作業とは、工場や仕入れ先から品物を倉庫に搬入し、検品、入庫までを行う一連の業務。

重要な工程ですが、検品漏れや保管場所の間違い、入荷が特定の時間帯に集中することによる滞留など、現場ではミスや非効率が起こりがちです。
倉庫内の整理や動線の見直し、ロケーションの最適化、マニュアル化、WMSの導入、人員配置の調整などの改善を検討してみましょう。

自社での対応が難しい場合は、物流アウトソーシングの活用も選択肢の一つです。

また、出荷作業にも、工夫次第で効率化できるポイントがあります。
入荷・出荷それぞれのコツを押さえて、業務全体の効率化を目指しましょう。

キチナングループでは、入荷作業や出荷作業を含め、物流アウトソーシングサービスをご提供しています。
物流業務の効率化をご検討の際は、ぜひご相談ください！